王维兴：2010年我国钢铁技术装备水平持续提高

据国际钢铁协会公布的统计数据显示，1～11月份，全球66个主要产铁国家和地区高炉生铁总产量为12.8078亿吨，同比增长16.2%；除中国内地世界产钢7.0353亿吨，增长21.7%。2010年前11个月我国钢产量为5.7725亿吨，比上年增10.12%；生铁产量为5.435亿吨，比上年增8.02%；钢材产量为7.3029亿吨，比上年增15.67%.2010年前11个月我国重点钢铁企业吨钢综合能耗为605.25kgce/t,比上年降低14.19kgce/t;产钢5.7725亿吨,比上年增长10.12%;产铁4.542亿吨，比上年同期增长9.48%;产钢材7.3029亿吨,比上年增长15.67%。这一年，国家拉动经济的若干政策，促进市场需求的增长,拉动了我国生铁、钢、钢材的增长.钢产量的增幅为10.12%,但总能耗仅升高6.76%。这说明,钢铁工业节能工作又取得新进展.

2010年前11个月中国进口铁矿石5.6059亿吨，比上年降低0.9%；进口焦炭10.10万吨，比上年降低32.7%；进口生铁71.43万吨，比上年降低78.7%；进口废钢537.10万吨，比上年降低59.0%。进口量的减少,没有影响我国钢铁工业的高速增长,是我国铁矿石高速增长的结果.2010年前11个月中国铁矿石产量为9.724亿吨,比上年增长22.91%。

1.2010年我国钢铁企业技术装备新增加和2011年拟新增加情况

1.1.焦炉

2010年我国新建45座焦炉，形成2671万吨/年的生产能力。目前，我国有炭化室高大于6米和5.5米高的捣固焦炉有223座，能力为1.3571万吨/年。

1.2．高炉

2010年我国新建24座高炉，设计能力为4474万吨/年。2011年拟建高炉有23座，设计产能为3893万吨/年。

1.3．轧钢

2．高炉：大型化步伐加快装备技术水平提升

高炉大型化进程加快。据统计，2010年我国新投产和改扩建高炉近50座。在全国的1400多座高炉中，大于1000m3以上容积的高炉有261座。预计2011年在建拟投产的高炉约有23座。

2010年新投产和改扩建的大于1000立方米以上容积的高炉在35座左右，其中包括首钢京唐公司2号5500立方米高炉及济钢、莱钢和邯钢3200立方米高炉，使我国迈入拥有巨型高炉较多的国家行列。据统计，目前全国大于1000m3以上容积的高炉已达261座。我国高炉大型化的迅速发展，进一步优化了我国高炉的结构，促进了炼铁系统节能减排和生产成本的降低，同时使生产过程的环境得到改善,以及炼铁产业集中得到提高。

2.1．高炉炼铁工艺技术水平得到提高。今年新建的大型高炉均采用了一系列的先进工艺技术装备，不少是立足国内自主开发、技术集成、创新发展的成果。如首钢京唐公司5500立方米高炉的设计、设备制造、安装、调试等30多项创新技术,大大促进了高炉指标的改善。

目前，高炉煤气压差发电（TRT）技术装备在钢铁企业内得到普及，全国已有620多台（套）TRT设备投入运行。国内开发出炉顶煤气稳压技术，使炉顶煤气压力波动从5%降到1.5%。

今年，我国在高炉设备、备件研发应用方面也有颇多亮点：特大型高炉煤气干法布袋除尘技术、先进干式TRT系统、实现1300℃高风温技术、少水炉渣处理技术、高炉和热风炉长寿综合技术（包括新型高质量耐火材料的开发、少水型长寿热风阀等）、高炉操作专家系统开发等。

2.2．重点钢铁企业炼铁系统能耗指标得到改善

2010年前11个月全国重点企业烧结工序能耗为52.58kgce/t,比上年下降4.32%;球团工序能耗为29.46kgce/t,比上年下降3.54%;焦化工序能耗为105.95kgce/t比上年下降7.73%;,炼铁工序能耗为407.19kgce/t,比上年下降1.31%;转炉煤气回收达80m3/t,比上年升高4.89%;转炉工序能耗为-0.10kgce/t,比上年下降105.73%;电炉工序能耗为72.19kgce/t,比上年下降2.50%;创造出我国历史最好水平，为我国钢铁工业节能减排做出了重要贡献。

3．烧结：

今年以来，我国烧结生产技术和装备水平不断提高，设备大型化也取得了显著成就。目前，我国有烧结机近900多台（重点钢铁企业有500多台），其中在建和投产的180平方米～660平方米的大中型烧结机有125台，烧结机面积达到38590平方米；在已投产和在建大于360平方米的烧结机有60多台。

3.1．烧结机向大型化发展趋势明显：目前，首钢京唐公司的550平方米烧结机为投产的最大的烧结机，而在建的最大规格为太钢660平方米烧结机。重点企业有183台大于130平方米烧结机，总面积达47616m2,至此，我国大中型烧结机的烧结面积的比重已占有明显优势。这些新建的大中型烧结机结构新颖、混合料布料平整、设备运转稳定、年日历作业率可达到98%。

3.2．烧结机漏风率降低。上世纪70年代初烧结机漏风率高达60%，今年新建的烧结机漏风率普遍下降。有关企业采用一种液密封鼓风环式冷却机，其漏风量可降低为小于5%、节能20%左右，还可取消原鼓风环式冷却机配套的一些辅助设备，节省了投资。这种新型鼓风环冷却机使用特殊台车，结构简单。已投产的涟钢360平方米烧结机和新建烧结机实测漏风率仅为20%~30%。

3.3．烧结烟气脱硫设备受关注。今年，我国有更多的烧结机配备了烟气脱硫设施，采用多种工艺进行SO2减排。2010年2月，工业和信息化部发布了《关于开展钢铁行业烧结烟气脱硫工艺技术后评估工作的通知》，对引导钢铁企业结合实际选择合理的烧结脱硫工艺、建设烧结脱硫工程具有非常重要的意义。目前，烧结烟气脱硫工艺技术尚没有一个标准的模式，要根据企业各自情况选择。选择时应综合考虑脱硫率，设备作业率（包括腐蚀的影响）、投资和运行费用、副产品综合利用和价值、场地、设备维护等因素。目前，我国约有100多套烧结机在进行烟气脱硫。烟气脱硫工艺呈现多种形式，各有特色。但企业之间投资和运行费用差距很大。副产品也是多样性。总体上，经济效益不高。

3.4．多种余热回收装置研发应用。目前，国内已开发出余热锅炉、热管、翅片管等各类回收冷却机热废气和烧结机尾烟气的余热回收设备，或产生热水和蒸气，或回收余热用于发电，使二次能源得到合理利用并降低了烧结工序的能耗。

4．球团：降低工序能耗品位有待升高

今年以来，我国球团生产技术取得了一定的进展，在产量和技术等方面均有所提升。目前，我国球团生产能力已达到2.16亿吨左右。但因原燃料供应和设备等因素，目前产能限于在约1.3亿吨/年左右。

球团矿在高炉炉料结构中的比例达19%（包括进口球团矿2500万吨/年），促进了炉料结构的优化和高炉入炉矿含铁品位的提高。

4.1．球团技术装备情况

上表数据表明：在我国球团生产中，链箅机一回转窑工艺占据了主导地位。首钢京唐公司新建的大型带式焙烧机（400万吨/年）已经投产，可以生产出满足5500立方米高炉冶炼要求的球团矿。链箅机一回转窑工艺生产球团矿是球团生产技术发展的大方向。虽然竖炉工艺生产的球团矿存在质量不均匀、强度低、能耗高等缺点，但其设备投资低，对于目前中小炼铁企业来说尚有一定的生存空间。

4.2．球团工序能耗下降。2010年前11个月全国重点钢铁企业的球团工序能耗为29.46千克标煤/吨，其中太钢为14.54千克标煤/吨冷水江钢为14.72千克标煤/吨。

膨润土配用量下降。通钢为13.13kg/t,鞍钢为14.00kg/t.

设备利用系数得到提高，首钢为13.79吨/平方米·小时。

球团矿抗压强度增强。首钢为2699N/个，南钢为3100N/个。

我国球团矿含铁品位低。目前，国外球团矿含铁品位多大于66%，有的高达67%～68%，而我国大多数企业球团含铁品位在63%左右，个别的在60%以下。其主要原因是我国铁矿石具有多组分、难选、原矿品位低等特点，一些生产经济性问题也阻碍了矿品位的提高。

总体来说，我国球团生产在降低工序能耗、提高品位等方面还有不少工作要做。

5．“十一五”钢铁行业超额完成淘汰落后产能的任务。据工信部公布，“十一五”的5年间，我国累计分别淘汰落后炼铁能力11700万吨，炼钢能力6900万吨，分别完成“十一五”预期目标的127%、126%。

2009年低我国钢铁工业已有8.1亿吨钢的生产能力。2010年钢铁工业已开工的建设项目投资为3867亿元，形成的钢的综合产能5600万吨，铁的产能6600万吨，热轧板带材生产能力2298万吨，冷轧板带材生产能力97万吨，管材生产能力93万吨，型材生产能力635万吨，线材生产能力1343万吨；已开工和正在设计的工程全部投产后，将增加钢的综合产能7700万吨，铁的产能9300万吨；加上正在规划形成的钢的综合产能9300万吨，铁的产能10500万吨。

6.重点钢铁企业环保指标得到改善

2010年前11个月重点钢铁企业吨钢耗新水为4.15m3/t,比上年降低7.81%。水重复利用率为97.05%，与上年持平。各污染物排放量均有不同程度下降，平均减少量在10%以上。高炉渣利用率在97.58%，钢渣利用率在93.67%，含铁尘泥利用率在99.67%。高炉煤气放散率在5.37%，转炉煤气利用率在88.55%，焦炉煤气放散率在1.80%。