据焦炭燃气网报道，过去一般认为，实现高炉低还原剂比的操作必须使用大粒径高品位焦炭，但最近使用高反应性焦炭降低还原剂比的技术引起人们的关注。随着高反应性焦炭在实际高炉应用取得的良好效果，人们对高反应性焦炭寄予了很大期望。日本钢铁协会专门成立了“高强度—高反应性焦炭制造技术研究会”，对高反应性焦炭制造和使用的相关课题开展研究，并不断取得了基础性研究成果。传统观点认为，焦炭反应性越高，焦炭反应后强度越低，所以焦炭反应性低一些为好。然而，在通常的高炉操作情况下，约20％～35％的焦炭消耗在产生还原性气体；约5％消耗在还原铁以外的氧化物；约5％消耗在向熔融铁渗碳；其余55％～70％在高炉下部进行燃烧供给热量而消耗掉。因此，实际上高炉内焦炭反应量不受焦炭反应性的影响。
2002年6-9月，在北海制铁室兰厂2号高炉进行了生产和使用高Ca高反应性焦炭的试验。北海制铁室兰厂焦炉可以连续2个月以上生产D15015与原来相同、而JIS反应性指数高的焦炭。在使用这种高Ca高反应性焦炭期间，高炉利用系数为1.89～2.08t／(d•m3)，PCR为146～154kg/t，没有发现使用高反应性焦炭导致的透气性变化。比较结果表明，高Ca煤配合比率越高，燃料比越低。由于使用了高Ca高反应性焦炭，炼铁燃料比降低了10kg/t。
相对于普通焦炭的反应性(JIS反应性22％)，如果使用JIS反应性50％左右的高反应性焦炭，高炉内FeO／Fe化学保存带，即高温热平衡带的温度由原来的1000℃降低至950℃，改善了矿石还原效率，燃料比降低约30kg/t，炼铁系统减排C02 5％～6％，钢铁厂整体约减排3％。
2009年6月，由于高强度、高反应性焦炭之一的“铁焦”的生产使用，日本新能源产业技术综合开发机构(NEDO)确定了节能目标约10％的国家项目“强化资源应对力的创新的炼铁工艺技术开发”。
人们期待着制造出既有高反应后强度又有高反应性的焦炭，这是对传统技术的一种挑战。